Alternativa al termovalorizzatore: Irpinia pronta all’innovazione?

Rifiuti: l’alternativa al termovalorizzatore si chiama Gasplasma. Si tratta di un innovativo processo di smaltimento ‘offerto’, nel corso di un incontro blindato, in via sperimentale ad alcuni comuni irpini e già largamente diffuso nel Regno Unito come valida alternativa, per risultato e costi, al processo di termovalorizzazione. A spiegarlo nei dettagli è l’ingegnere Antonio Maria Pisani.
In cosa consiste questa nuova tecnologia?
“La Torcia al Plasma è una tecnologia che nel ciclo integrato dei rifiuti si pone tra il termovalorizzatore e la discarica finale. Attualmente viene adoperata per rendere inerti le ceneri pericolose trattenute nei filtri dei camini dei termovalorizzatori. Il procedimento è costoso perché nel corso del raffreddamento del gas sintetico prodotto precipitano particelle di catrame che impediscono un funzionamento continuo e corretto delle turbine con le quali si produce energia elettrica. Tetronics – avvalendosi della propria esperienza positiva per il trattamento dei rifiuti pericolosi con il sistema di massificazione al plasma – ha sviluppato un procedimento (il processo di Gasplasma) per la produzione di un gas combustibile sintetico (syngas) da combustibili derivati dai rifiuti (Cdr) che risulta privo di impurità”.
Come si sviluppa il procedimento?
“Il processo di produzione di syngas si basa su due elementi principali: un gassificatore a letto fluidizzato, in cui i residui organici volatili ed il carbonio fisso sono convertiti in gas usando parte dell’energia termica contenuta nei rifiuti, ed un convertitore al plasma per completare la trasformazione dei prodotti organici complessi presenti nel gas in un gas combustibile formato soprattutto da idrogeno, ossido di carbonio, anidride carbonica ed azoto. La Fichtner S.a. – società di consulenza indipendente nei settori di energia ed ambiente – ha verificato che il processo, con prove rigorose condotte all’impianto pilota, è capace di produrre un gas, fatto passare attraverso ulteriori sistemi di trattamento, adatto come combustibile in un motore a gas. Il documento emesso dalla Fichtner S.a., edito il 13 ottobre 2006, rende valido il processo chimico del processo Gasplasma che consiste soprattutto nell’eliminare, durante la fase di raffreddamento del syngas, le precipitazioni di catrame contenute nel gas prodotto”.
Quali sono i caratteri positivi del processo Gasplasma?
“Il trattamento dei rifiuti diventa economico – perché i motori a gas funzionano al massimo rendimento – e rispettoso dell’ambiente – perché gli unici scarichi in atmosfera sono quelli della centrale elettrica collegata all’impianto. Inoltre il processo produce un residuo vetrificato con proprietà di lisciviazione molto basse che lo rendono adatto a materiale di riporto inerte”.
Tradotto in cifre…
“Per il trattamento di 100 mila tonnellate all’anno di Rsu l’impianto occupa una superficie coperta di 1750 metri quadrati ed una scoperta di 1000 metri quadrati; la zona coperta addetta alla ricezione ed al trattamento del materiale è di circa 4mila metri quadrati ed è comunque variabile, dipendendo dalla qualità e consistenza del materiale da lavorare. Il costo dell’impianto è inferiore al 20 – 30 per cento rispetto ad un termovalorizzatore di eguale potenzialità ed i costi di manutenzione sono invece inferiori al 40 per cento. Tutte le analisi compiute sui prodotti residui finali, condotte secondo le norme Iso, danno risultati ampiamente inferiori ai limiti stabiliti dalla Comunità Europea (non si tratta da valori medi ma di valori assoluti). Le ceneri da avviare alla discarica finale sono inferiori a 700 tonnellate annue, contro le almeno 20mila tonnellate prodotte da un termovalorizzatore di pari potenzialità”.
Al momento sono in fase di progetto quattro impianti nel Regno Unito di cui uno in progettazione esecutiva. I progetti, inoltre, hanno ricevuto finanziamenti da Istituti bancari inglesi. Questa concomitanza, stando al parere degli addetti ai lavori, renderebbe possibile eseguire in quattro mesi la progettazione esecutiva per un impianto in Italia da realizzare completamente nell’arco di un anno. Nei tre mesi successivi avverrebbe poi l’avviamento e in ulteriori nove mesi il funzionamento dell’impianto sarebbe portato dall’85 per cento alla piena capacità. (di Manuela Di Pietro)